บทความเดียวเข้าใจ! ปัญหาเครื่องมือทั่วไปและมาตรการรับมือในการตัดเฉือน CNC!

สำหรับเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ เครื่องมือตัดเป็นเครื่องมือสิ้นเปลืองที่อาจทำให้เกิดความเสียหาย การสึกหรอ และการบิ่นในระหว่างกระบวนการตัดเฉือน ปรากฏการณ์เหล่านี้เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่ก็มีเหตุผลที่ควบคุมได้ เช่น การดำเนินงานที่ไม่เป็นไปตามหลักวิทยาศาสตร์และไม่ได้มาตรฐาน การบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสม ฯลฯ มีเพียงการค้นหาสาเหตุที่แท้จริงเท่านั้นที่เราจะสามารถแก้ไขปัญหาได้ดีขึ้น
หนึ่ง
การแสดงความเสียหายของเครื่องมือ
1) การยุบตัวแบบไมโครที่ล้ำสมัย
เมื่อโครงสร้างวัสดุ ความแข็ง และระยะขอบของชิ้นงานไม่เท่ากัน มุมด้านหน้ามีขนาดใหญ่เกินไป ส่งผลให้มีความแข็งแรงของคมตัดต่ำ ระบบกระบวนการมีความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ ทำให้เกิดการสั่นสะเทือน หรือการตัดไม่สม่ำเสมอ และคุณภาพการเจียรไม่ดี คมตัด มีแนวโน้มที่จะเกิดการยุบตัวแบบไมโคร กล่าวคือ การยุบตัวเล็กน้อย มีรอยบาก หรือลอกบริเวณขอบ หลังจากเกิดสถานการณ์นี้ เครื่องมือจะสูญเสียความสามารถในการตัดบางส่วนแต่ยังคงสามารถทำงานได้ต่อไป ในระหว่างการตัดเพิ่มเติม ส่วนที่เสียหายของพื้นที่คมตัดอาจขยายตัวอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดความเสียหายมากขึ้น

2) คมตัดหรือปลายแตกหัก
ความเสียหายประเภทนี้มักเกิดขึ้นภายใต้สภาวะการตัดที่รุนแรงกว่าการทำให้เกิดการกะเทาะขนาดเล็กที่คมตัด หรือการพัฒนาของการกะเทาะขนาดเล็กเพิ่มเติม ขนาดและช่วงของการแตกหักมีขนาดใหญ่กว่าการแตกหักขนาดเล็ก ส่งผลให้เครื่องมือสูญเสียความสามารถในการตัดโดยสิ้นเชิงและต้องหยุดงาน สถานการณ์ที่ปลายใบมีดหักมักเรียกว่าหลุดออกจากปลาย
3) ใบมีดหรือเครื่องมือแตกหัก
เมื่อสภาวะการตัดรุนแรงมาก ปริมาณการตัดมากเกินไป มีผลกระทบต่อ และเกิดรอยแตกขนาดเล็กในใบมีดหรือวัสดุเครื่องมือ เนื่องจากความเค้นตกค้างในใบมีดที่เกิดจากการเชื่อมและการเจียรรวมกับการทำงานที่ไม่ระมัดระวังอาจทำให้ใบมีดหรือเครื่องมือแตกหักได้ หลังจากความเสียหายรูปแบบนี้เกิดขึ้น เครื่องมือนี้จะไม่สามารถใช้งานต่อไปได้ ดังนั้นจึงถูกทิ้งร้าง
4) การลอกผิวใบมีด
สำหรับวัสดุที่มีความเปราะสูง เช่น โลหะผสมแข็งที่มีปริมาณ TiC สูง เซรามิก PCBN ฯลฯ เนื่องจากข้อบกพร่องหรือรอยแตกที่อาจเกิดขึ้นในโครงสร้างพื้นผิว หรือความเค้นตกค้างในพื้นผิวเนื่องจากการเชื่อมและการเจียร พื้นผิวลอกออกได้ง่าย เกิดขึ้นเมื่อกระบวนการตัดไม่มั่นคงเพียงพอ หรือพื้นผิวเครื่องมือได้รับความเค้นสัมผัสสลับกัน การลอกอาจเกิดขึ้นที่พื้นผิวใบมีดด้านหน้า ในขณะที่ใบมีดอาจเกิดขึ้นที่พื้นผิวใบมีดด้านหลัง วัสดุลอกออกมีลักษณะเป็นเกล็ด มีพื้นที่ลอกขนาดใหญ่ มีความเป็นไปได้สูงที่จะเกิดการหลุดลอกของเครื่องมือตัดเคลือบ หลังจากการปอกใบมีดเล็กน้อย ก็ยังสามารถทำงานได้ต่อไป แต่หลังจากการปอกอย่างรุนแรง จะทำให้สูญเสียความสามารถในการตัด
5) การเปลี่ยนรูปพลาสติกของชิ้นส่วนตัด
เนื่องจากเหล็กกล้าเครื่องมือและเหล็กกล้าความเร็วสูงมีความแข็งแรงและความแข็งต่ำ จึงอาจเกิดการเสียรูปแบบพลาสติกในบริเวณการตัดได้ เมื่อโลหะผสมแข็งทำงานภายใต้อุณหภูมิสูงและความเค้นอัดแบบสามแกน การไหลของพลาสติกที่พื้นผิวก็อาจเกิดขึ้นได้ และอาจทำให้เกิดการเสียรูปทางพลาสติกที่คมตัดหรือปลายเครื่องมือ ส่งผลให้เกิดการยุบตัว โดยทั่วไปการยุบตัวจะเกิดขึ้นเมื่อมีการตัดวัสดุจำนวนมากและแปรรูปวัสดุแข็ง โมดูลัสยืดหยุ่นของโลหะผสมแข็งที่ใช้ TiC มีขนาดเล็กกว่าโมดูลัสยืดหยุ่นของโลหะผสมแข็งที่มี WC ดังนั้นโมดูลัสแบบแรกจึงมีความต้านทานแบบเร่งต่อการเสียรูปพลาสติกหรือความล้มเหลวอย่างรวดเร็ว โดยทั่วไป PCD และ PCBN จะไม่แสดงการเสียรูปแบบพลาสติก
6) ใบมีดแตกเมื่อร้อน
เมื่อเครื่องมือตัดต้องรับภาระทางกลและทางความร้อนสลับกัน พื้นผิวของชิ้นส่วนตัดจะต้องเผชิญกับความเครียดจากความร้อนอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เนื่องจากการขยายตัวและการหดตัวจากความร้อนซ้ำๆ ทำให้เกิดความล้าและการแตกร้าวของใบมีด ตัวอย่างเช่น เมื่อใช้หัวกัดโลหะผสมแข็งสำหรับการกัดด้วยความเร็วสูง ฟันของหัวกัดจะต้องถูกกระแทกเป็นระยะๆ และความเค้นจากความร้อนสลับกันอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้เกิดรอยแตกรูปหวีบนพื้นผิวการตัดด้านหน้า เครื่องมือตัดบางชนิดอาจมีแรงและความเค้นสลับกันไม่ชัดเจน แต่เนื่องจากอุณหภูมิพื้นผิวและชั้นในไม่สอดคล้องกัน ความเครียดจากความร้อนก็จะเกิดขึ้นเช่นกัน นอกจากนี้ วัสดุเครื่องมือตัดยังมีข้อบกพร่องอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ดังนั้นใบมีดจึงอาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวได้เช่นกัน หลังจากเกิดรอยแตกร้าว บางครั้งเครื่องมืออาจทำงานต่อไปได้ระยะหนึ่ง และบางครั้งรอยแตกร้าวขยายออกอย่างรวดเร็ว ทำให้ใบมีดแตกหรือพื้นผิวการตัดลอกออกอย่างรุนแรง
สอง
สาเหตุของการสึกหรอของเครื่องมือ
1) การสึกหรอจากการเสียดสี
มักจะมีอนุภาคขนาดเล็กที่มีความแข็งสูงมากในวัสดุที่ผ่านกระบวนการ ซึ่งสามารถขีดข่วนร่องบนพื้นผิวของเครื่องมือ ซึ่งเรียกว่าความเสียหายจากการขัดแบบขัดถู การสึกหรอจากการเสียดสีเกิดขึ้นในทุกพื้นผิว โดยที่พื้นผิวใบมีดด้านหน้าจะเด่นชัดที่สุด นอกจากนี้ การสึกหรอของวัสดุปออาจเกิดขึ้นได้ที่ความเร็วตัดต่างๆ แต่สำหรับการตัดด้วยความเร็วต่ำ เนื่องจากอุณหภูมิในการตัดต่ำกว่า การสึกหรอที่เกิดจากสาเหตุอื่นไม่มีนัยสำคัญ ดังนั้น การสึกหรอจากการเสียดสีจึงเป็นสาเหตุหลัก ยิ่งความแข็งของเครื่องมือตัดต่ำเท่าใด ความเสียหายจากการเสียดสีก็จะยิ่งรุนแรงมากขึ้นเท่านั้น
2) การสึกหรอจากการเชื่อมเย็น
ในระหว่างการตัด จะมีแรงกดดันและการเสียดสีที่รุนแรงระหว่างชิ้นงาน การตัด และพื้นผิวการตัดด้านหน้าและด้านหลัง ส่งผลให้เกิดการเชื่อมด้วยความเย็น เนื่องจากการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างคู่แรงเสียดทาน การเชื่อมด้วยความเย็นจะทำให้เกิดการแตกร้าวและถูกพัดพาออกไปด้านหนึ่ง ส่งผลให้เกิดการสึกหรอจากการเชื่อมด้วยความเย็น โดยทั่วไปการสึกหรอจากการเชื่อมเย็นจะรุนแรงกว่าที่ความเร็วตัดปานกลาง จากการทดลองพบว่าโลหะเปราะมีความต้านทานต่อการเชื่อมด้วยความเย็นได้ดีกว่าโลหะพลาสติก โลหะหลายเฟสมีขนาดเล็กกว่าโลหะทิศทางเดียว สารประกอบโลหะมีแนวโน้มในการเชื่อมด้วยความเย็นต่ำกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับวัสดุที่เป็นองค์ประกอบ แนวโน้มขององค์ประกอบกลุ่ม B ในการเชื่อมเย็นกับเหล็กในตารางธาตุขององค์ประกอบทางเคมียังมีน้อย การเชื่อมเย็นจะมีความรุนแรงมากขึ้นในระหว่างการตัดเหล็กความเร็วสูงและโลหะผสมแข็งด้วยความเร็วต่ำ
3) การสึกหรอแบบแพร่กระจาย
ในระหว่างกระบวนการตัดที่อุณหภูมิสูงและการสัมผัสกันระหว่างชิ้นงานกับเครื่องมือ องค์ประกอบทางเคมีทั้งสองด้านจะกระจายตัวกันในสถานะของแข็ง ทำให้องค์ประกอบและโครงสร้างของเครื่องมือเปลี่ยนแปลง ทำให้พื้นผิวของเครื่องมือเปราะบางและรุนแรงขึ้น การสึกหรอของเครื่องมือ ปรากฏการณ์การแพร่กระจายจะรักษาไว้เสมอว่าวัตถุที่มีการไล่ระดับความลึกสูงยังคงแพร่กระจายไปยังวัตถุที่มีการไล่ระดับความลึกต่ำต่อไป
ตัวอย่างเช่น โคบอลต์ในโลหะผสมแข็งจะแพร่กระจายอย่างรวดเร็วเป็นเศษและชิ้นงานที่ 800 องศา ในขณะที่ WC สลายตัวเป็นทังสเตนและคาร์บอน และกระจายเป็นเหล็ก เมื่อใช้เครื่องมือตัด PCD ในการตัดเหล็กและวัสดุเหล็ก เมื่ออุณหภูมิตัดสูงกว่า 800 องศา อะตอมของคาร์บอนใน PCD จะถ่ายโอนไปยังพื้นผิวของชิ้นงานด้วยความแข็งแรงการแพร่กระจายที่ดีเพื่อสร้างโลหะผสมใหม่และพื้นผิวของเครื่องมือจะ กราฟิก โคบอลต์และทังสเตนแพร่กระจายได้รุนแรงกว่า ในขณะที่ไทเทเนียม แทนทาลัม และไนโอเบียมมีความสามารถในการป้องกันการแพร่กระจายได้ดีกว่า ดังนั้นโลหะผสมแข็งประเภท YT จึงมีความทนทานต่อการสึกหรอได้ดี เมื่อตัดเซรามิกและ PCBN การสึกหรอแบบแพร่กระจายไม่มีนัยสำคัญที่อุณหภูมิสูงถึง 1,000 องศา -1300 องศา เนื่องจากวัสดุชนิดเดียวกัน ชิ้นงาน เศษ และเครื่องมือตัดจะสร้างศักย์เทอร์โมอิเล็กทริกในพื้นที่สัมผัสระหว่างการตัด ซึ่งส่งเสริมการแพร่กระจายและเร่งการสึกหรอของเครื่องมือ การสึกหรอแบบแพร่กระจายภายใต้การกระทำของศักย์เทอร์โมอิเล็กทริกนี้เรียกว่า "การสึกหรอแบบเทอร์โมอิเล็กทริก"
4) การสึกหรอแบบออกซิเดชั่น
เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น พื้นผิวของเครื่องมือจะออกซิไดซ์และผลิตออกไซด์ที่อ่อนลง ซึ่งถูกเศษเสียดสีและเกิดการสึกหรอที่เรียกว่าการสึกหรอจากออกซิเดชัน ตัวอย่างเช่น ในช่วงอุณหภูมิ 700 องศาถึง 800 องศา ออกซิเจนในก๊าซจะทำปฏิกิริยากับโคบอลต์ คาร์ไบด์ ไทเทเนียมคาร์ไบด์ ฯลฯ ในโลหะผสมแข็งเพื่อสร้างออกไซด์ที่อ่อนลง PCBN จะทำปฏิกิริยาเคมีกับไอน้ำที่อุณหภูมิ 1,000 องศา

สาม
ลักษณะการสึกหรอของใบมีด
1) ความเสียหายที่พื้นผิวใบมีดด้านหน้า
เมื่อตัดวัสดุพลาสติกด้วยความเร็วสูง พื้นที่ใกล้กับแรงตัดที่คมตัดด้านหน้าจะสึกหรอเข้าไปในหลุมพระจันทร์เสี้ยวภายใต้การทำงานของเศษ ซึ่งเรียกอีกอย่างว่าการสึกหรอของหลุมพระจันทร์เสี้ยว ในช่วงแรกของการสึกหรอ มุมคายของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้น ซึ่งช่วยปรับปรุงสภาพการตัด และเอื้อต่อการม้วนงอและการแตกหักของเศษ อย่างไรก็ตาม เมื่อความกดของเสี้ยวเพิ่มขึ้นอีก ความแข็งแรงของคมตัดจะลดลงอย่างมาก ซึ่งในที่สุดอาจทำให้คมตัดแตกหักและเสียหายได้ เมื่อตัดวัสดุที่เปราะหรือวัสดุพลาสติกด้วยความเร็วตัดต่ำและมีความหนาในการตัดที่บางลง โดยทั่วไปจะไม่เกิดการสึกหรอของรูเสี้ยว
2) การสึกหรอของปลายมีด
การสึกหรอของปลายเครื่องมือหมายถึงการสึกหรอที่ด้านหลังของส่วนโค้งของปลายเครื่องมือและส่วนหน้ารองที่อยู่ติดกัน ซึ่งเป็นการสึกหรอต่อเนื่องที่ด้านหลังของเครื่องมือ เนื่องจากสภาวะการกระจายความร้อนที่ไม่ดีและความเข้มข้นของความเค้นที่นี่ อัตราการสึกหรอจึงเร็วกว่าของพื้นผิวการตัดด้านหลัง บางครั้ง ชุดร่องเล็กๆ ที่มีระยะห่างเท่ากับอัตราการป้อนจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวการตัดรองด้านหลัง ซึ่งเรียกว่าการสึกหรอของร่อง สาเหตุหลักมาจากชั้นที่แข็งตัวและรูปแบบการตัดบนพื้นผิวที่ผ่านการแปรรูป เมื่อตัดวัสดุที่ตัดยากและมีแนวโน้มที่จะทำให้ชิ้นงานแข็งตัวสูง มักจะทำให้เกิดการสึกหรอของร่อง การสึกหรอของปลายเครื่องมือมีผลกระทบมากที่สุดต่อความหยาบผิวและความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นงาน
3) การสึกหรอของใบมีดด้านหลัง
เมื่อตัดวัสดุพลาสติกที่มีความหนาในการตัดมาก เนื่องจากมีเศษสะสมอยู่ ใบหน้าด้านหลังของเครื่องมืออาจไม่สัมผัสกับชิ้นงาน นอกจากนี้ พื้นผิวการตัดด้านหลังมักจะสัมผัสกับชิ้นงาน ทำให้เกิดแถบสึกหรอที่มีมุมด้านหลัง 0 บนพื้นผิวการตัดด้านหลัง โดยทั่วไป ในช่วงกลางของความยาวการทำงานของคมตัด การสึกหรอที่ด้านหลังจะค่อนข้างสม่ำเสมอ ดังนั้นระดับของการสึกหรอที่ด้านหลังสามารถวัดได้จากความกว้างของแถบการสึกหรอ VB ที่ด้านหลังของ ความล้ำหน้าในส่วนนั้น
เนื่องจากเครื่องมือตัดประเภทต่างๆ มักเผชิญกับการสึกหรอที่ผิวหน้าด้านหลังภายใต้สภาวะการตัดที่แตกต่างกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดวัสดุที่เปราะหรือวัสดุพลาสติกที่มีความหนาในการตัดน้อยกว่า การสึกหรอของเครื่องมือส่วนใหญ่จะเกิดจากการสึกหรอที่ผิวหน้าด้านหลังเป็นหลัก นอกจากนี้ การวัดความกว้างของแถบสึกหรอ VB นั้นค่อนข้างง่าย ดังนั้น VB จึงมักจะใช้เพื่อแสดงระดับการสึกหรอของเครื่องมือ ยิ่ง VB มีขนาดใหญ่ขึ้น ไม่เพียงแต่จะเพิ่มแรงตัดและทำให้เกิดการสั่นสะเทือนในการตัดเท่านั้น แต่ยังส่งผลต่อการสึกหรอที่ส่วนโค้งของปลายเครื่องมือด้วย ซึ่งส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิว

สี่
วิธีการป้องกันความเสียหายของเครื่องมือ
1) เลือกประเภทและเกรดของวัสดุเครื่องมืออย่างสมเหตุสมผลตามลักษณะของวัสดุและชิ้นส่วนที่แปรรูป เนื่องจากต้องมีความแข็งและความต้านทานต่อการสึกหรอในระดับหนึ่ง จึงจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุเครื่องมือมีความเหนียวที่จำเป็น
2) เลือกพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องมือตัดอย่างสมเหตุสมผล โดยการปรับมุมด้านหน้าและด้านหลัง มุมเบี่ยงเบนหลักและมุมเสริม มุมเอียงของใบมีด และมุมอื่นๆ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคมตัดและส่วนปลายมีความแข็งแรงดี การเจียรลบมุมลบบนคมตัดเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการป้องกันการแตกหักของเครื่องมือ
3) ตรวจสอบคุณภาพของการเชื่อมและการเจียร และหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องต่าง ๆ ที่เกิดจากการเชื่อมและการเจียรที่ไม่ดี เครื่องมือตัดที่ใช้ในกระบวนการสำคัญควรได้รับการกราวด์เพื่อปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวและตรวจสอบรอยแตกร้าว
4) เลือกจำนวนการตัดอย่างสมเหตุสมผลเพื่อหลีกเลี่ยงแรงตัดมากเกินไปและอุณหภูมิในการตัดสูง เพื่อป้องกันความเสียหายของเครื่องมือ
5) พยายามตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบกระบวนการมีความแข็งแกร่งดีและลดการสั่นสะเทือนให้มากที่สุด
6) ใช้วิธีการทำงานที่ถูกต้องและพยายามลดความสามารถของเครื่องมือในการทนต่อการเปลี่ยนแปลงโหลดกะทันหัน
ห้า
สาเหตุและแนวทางแก้ไขของการแตกหักของเครื่องมือ
1. การเลือกยี่ห้อใบมีดและข้อมูลจำเพาะที่ไม่เหมาะสม เช่น ความหนาของใบมีดบางเกินไป หรือการเลือกยี่ห้อที่แข็งหรือเปราะเกินไปในระหว่างการกลึงหยาบ
มาตรการรับมือ: เพิ่มความหนาของใบมีดหรือติดตั้งใบมีดในแนวตั้ง และเลือกยี่ห้อที่มีความแข็งแรงและความเหนียวในการดัดงอสูงกว่า
2. การเลือกพารามิเตอร์รูปทรงเครื่องมือที่ไม่เหมาะสม (เช่น มุมด้านหน้าและด้านหลังขนาดใหญ่ เป็นต้น)
มาตรการรับมือ:
คุณสามารถเริ่มออกแบบเครื่องมือตัดใหม่ได้จากด้านต่างๆ ต่อไปนี้
1) ลดมุมหน้าและหลังให้เหมาะสม
2) ใช้มุมเอียงของใบมีดลบที่ใหญ่กว่า
3) ลดมุมโก่งหลัก
4) ใช้การลบมุมลบหรือส่วนโค้งของใบมีดที่มีขนาดใหญ่กว่า
5) เจียรขอบตัดการเปลี่ยนเพื่อเพิ่มปลายเครื่องมือ
3. กระบวนการเชื่อมของใบมีดไม่ถูกต้อง ทำให้เกิดความเครียดในการเชื่อมมากเกินไปหรือรอยร้าวจากการเชื่อม
มาตรการรับมือ:
1) หลีกเลี่ยงการใช้โครงสร้างร่องใบมีดแบบปิดสามด้าน
2) การเลือกบัดกรีที่ถูกต้อง
3) หลีกเลี่ยงการใช้เปลวไฟออกซีอะเซทิลีนเพื่อให้ความร้อนในการเชื่อม และรักษาฉนวนหลังการเชื่อมเพื่อขจัดความเครียดภายใน
4) พยายามใช้โครงสร้างจับยึดเชิงกลให้มากที่สุด
4. วิธีการบดที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดความเครียดในการบดและรอยแตกได้ การสั่นสะเทือนที่มากเกินไปของฟันของหัวกัด PCBN หลังจากการเจียรอาจทำให้ฟันแต่ละซี่รับภาระมากเกินไป และยังทำให้เครื่องมือแตกหักอีกด้วย
มาตรการรับมือ:
1) ใช้การเจียรเป็นระยะหรือล้อเจียรเพชรในการเจียร
2) เลือกล้อเจียรที่นุ่มกว่าและตัดแต่งอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้ล้อคม
3) ใส่ใจกับคุณภาพของการเจียรใบมีดและควบคุมการสั่นสะเทือนของฟันของหัวกัดอย่างเคร่งครัด
5. การเลือกจำนวนการตัดไม่เหมาะสม หากปริมาณมากเกินไป เครื่องมือกลอาจติดขัด เมื่อตัดเป็นระยะๆ ความเร็วในการตัดสูงเกินไป อัตราการป้อนสูงเกินไป และความลึกของการตัดน้อยเกินไปเมื่อค่าเผื่อว่างไม่เท่ากัน เมื่อตัดวัสดุที่มีแนวโน้มที่จะทำให้งานแข็งตัวสูง เช่น เหล็กแมงกานีสสูง อัตราป้อนจะน้อยเกินไป
มาตรการรับมือ: เลือกจำนวนการตัดใหม่
6. สาเหตุเชิงโครงสร้าง เช่น พื้นผิวด้านล่างของร่องไม่เรียบ หรือการยืดใบมีดมากเกินไปสำหรับเครื่องมือตัดประเภทแคลมป์เชิงกล
มาตรการรับมือ:
1) ตัดพื้นผิวด้านล่างของร่องมีด
2) จัดตำแหน่งของหัวฉีดของเหลวในการตัดอย่างเหมาะสม
3) เพิ่มปะเก็นโลหะผสมแข็งไว้ใต้ใบมีดสำหรับที่จับเครื่องมือชุบแข็ง
7. การสึกหรอของเครื่องมือมากเกินไป
มาตรการตอบโต้: เปลี่ยนเครื่องมือหรือคมตัดในเวลาที่เหมาะสม
การไหลของของไหลในการตัดไม่เพียงพอหรือวิธีการเติมที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้เกิดความร้อนและการแตกร้าวของใบมีดกะทันหันได้
มาตรการรับมือ:
1) เพิ่มอัตราการไหลของของไหลตัด
2) จัดตำแหน่งของหัวฉีดของเหลวในการตัดอย่างเหมาะสม
3) ใช้วิธีการทำความเย็นที่มีประสิทธิภาพ เช่น การทำความเย็นแบบสเปรย์ เพื่อปรับปรุงผลการทำความเย็น
4) การใช้ * ตัดเพื่อลดแรงกระแทกที่ใบมีด
9. การติดตั้งเครื่องมือตัดที่ไม่ถูกต้อง เช่น เครื่องมือตัดที่ติดตั้งสูงหรือต่ำเกินไป หัวกัดปาดหน้าส่วนปลายใช้การกัดไปข้างหน้าแบบอสมมาตรและวิธีการอื่นๆ
มาตรการรับมือ: ติดตั้งเครื่องมือตัดกลับเข้าไปใหม่
10. ความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการไม่ดีเกินไป ทำให้เกิดการสั่นสะเทือนในการตัดมากเกินไป
มาตรการรับมือ:
1) เพิ่มการรองรับเสริมของชิ้นงานและปรับปรุงความแข็งแกร่งของการหนีบชิ้นงาน
2) ลดความยาวยื่นของเครื่องมือ
3) ลดมุมด้านหลังของเครื่องมืออย่างเหมาะสม
4) ใช้มาตรการลดการสั่นสะเทือนอื่น ๆ
11. การทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น การใช้แรงมากเกินไปเมื่อเครื่องมือตัดผ่านตรงกลางชิ้นงาน หยุดรถก่อนที่จะดึงมีดกลับ
มาตรการรับมือ: ใส่ใจกับวิธีการใช้งาน
หก
สาเหตุ ลักษณะ และมาตรการควบคุมการสะสมของเนื้องอก
1. สาเหตุของการก่อตัว
ในส่วนที่อยู่ใกล้คมตัด ภายในพื้นที่สัมผัสเศษเครื่องมือ เนื่องจากความดันลดลงสูง โลหะที่อยู่ด้านล่างของเศษจึงถูกฝังอยู่ในยอดเขาและหุบเขาที่ไม่เรียบระดับไมโครบนพื้นผิวการตัดด้านหน้า ทำให้เกิดการสัมผัสระหว่างโลหะกับโลหะอย่างแท้จริง ไม่มีช่องว่างและสร้างปรากฏการณ์การยึดเกาะ ส่วนนี้ของพื้นที่สัมผัสชิปเครื่องมือเรียกว่าพื้นที่พันธะ ในบริเวณจุดยึดติด ชั้นบางๆ ของวัสดุโลหะจะสะสมอยู่บนพื้นผิวการตัดด้านหน้าที่ชั้นล่างสุดของเศษ และวัสดุโลหะของส่วนนี้ของเศษจะเกิดการเสียรูปอย่างรุนแรงและเสริมความแข็งแรงที่อุณหภูมิการตัดที่เหมาะสม ในขณะที่เศษยังคงไหลออกมา ภายใต้แรงผลักดันของการตัดที่ตามมา ชั้นของวัสดุนิ่งนี้จะลื่นหลุดสัมพันธ์กับชั้นบนของเศษและออกไป กลายเป็นรากฐานของก้อนเศษที่สะสม ต่อจากนั้น ชั้นที่สองของวัสดุตัดฮิสเทรีซิสจะถูกสร้างขึ้นทับลงไป ซึ่งจะสะสมและก่อตัวเป็นก้อนชิปอย่างต่อเนื่อง
2. ลักษณะและผลกระทบต่อกระบวนการตัด
1) ความแข็งสูงกว่าวัสดุชิ้นงาน 1.5-2.0 เท่า และสามารถเปลี่ยนพื้นผิวการตัดด้านหน้าสำหรับการตัดได้ มีหน้าที่ปกป้องคมตัดและลดการสึกหรอของพื้นผิวตัดด้านหน้า อย่างไรก็ตาม เมื่อเศษหลุดออกไป จะไหลผ่านบริเวณหน้าสัมผัสระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงาน ทำให้เกิดการสึกหรอที่พื้นผิวการตัดด้านหลังของเครื่องมือ
2) หลังจากการก่อตัวของเศษสะสม มุมคายของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก ซึ่งมีบทบาทเชิงบวกในการลดการเสียรูปของเศษและแรงตัด
3) เนื่องจากการสะสมของเศษที่ยื่นออกมาเกินคมตัด ความลึกของการตัดจริงจึงเพิ่มขึ้น ส่งผลต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นงาน
4) การสะสมของเศษซากอาจทำให้เกิด "การไถ" บนพื้นผิวของชิ้นงานซึ่งส่งผลต่อความหยาบผิวของชิ้นงาน
5) เศษของเศษที่สะสมสามารถเกาะหรือฝังลงในพื้นผิวของชิ้นงานทำให้เกิดจุดแข็งและส่งผลต่อคุณภาพของพื้นผิวที่แปรรูปของชิ้นงาน
จากการวิเคราะห์ข้างต้น จะเห็นได้ว่าการสะสมเศษไม่เอื้ออำนวยต่อการตัด โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ
3. มาตรการควบคุม
เพื่อป้องกันการเกิดเศษเกาะตัว มาตรการต่อไปนี้สามารถนำไปใช้ได้เพื่อป้องกันการยึดเกาะหรือการเสียรูประหว่างวัสดุซับสเตรตของเศษและพื้นผิวการตัดด้านหน้า
1) ลดความหยาบของพื้นผิวใบมีดหน้า
2) เพิ่มมุมด้านหน้าของเครื่องมือ
3) ลดความหนาของการตัด
4) ใช้การตัดด้วยความเร็วต่ำหรือการตัดด้วยความเร็วสูงเพื่อหลีกเลี่ยงความเร็วตัดที่เสี่ยงต่อการสะสมเศษ
5) อบวัสดุชิ้นงานด้วยความร้อนอย่างเหมาะสมเพื่อเพิ่มความแข็งและลดความเป็นพลาสติก
6) ใช้น้ำมันตัดกลึงที่มีคุณสมบัติต้านการยึดเกาะที่ดี (เช่น น้ำมันตัดกลึงแรงดันสูงที่มีซัลเฟอร์และคลอรีน)